на самую первую страницу Главная Карта сайта Машиностроение Чертежи Контакты
Оглавление


КОНТАКТЫ:
послать SMS на сотовый,
через любую почтовую программу   
написать письмо 
визитка, доступная на всех просторах интернета, включая  WAP-протокол: 
http://wap.copi.ru/6667 Internet-визитка
®
рекомендуется в браузере включить JavaScript




РЕКЛАМА:





Металлические и неметаллические
органические покрытия

защитные и защитно-декоративные покрытия

ОБОЗНАЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ
(по ГОСТ 9.306-85 )

Стандарт устанавливает обозначения металлических и неметаллических неорганических покрытий в технической документации.

Обозначения способов обработки основного металла приведены в табл. 1, получения покрытия – в табл. 2

1. Обозначения способов обработки основного металла

защитные покрытия

2. Обозначение способов получения покрытия

защитные покрытия

Материал покрытия, состоящий из металла, обозначают символами в виде одной или двух букв, входящих в русское наименование соответствующего металла (табл. 3).

3. Обозначения материала покрытия, состоящего из металла

защитные покрытия

Обозначения никелевых и хромовых покрытий даны в табл. 4.

Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают символами компонентов, входящих в состав сплава, разделяя их знаком дефис, и в скобках указывают максимальную массовую долю первого или первого и второго (в случае трехкомпонентного сплава) компонентов в сплаве, отделяя их точкой с запятой.

Примеры обозначения:

покрытие сплавом медь-цинк с массовой долей меди 50-60 % и цинка 40-50 %
М-Ц (60);
покрытие сплавом медь-олово-свинец с массовой долей меди 70-78 %, олова 10-18 %, свинца 4-20 %
М-О-С (78; 18)

4. Обозначения никелевых и хромовых покрытий

защитные покрытия

При необходимости в технических требованиях чертежа указывают символ химического элемента или формулу химического соединения, используемого в качестве соосаждаемого вещества.
Допускается применять сокращенные обозначения и указывать суммарную толщину покрытия.

В обозначении материала покрытия сплавом (табл. 5) при необходимости допускается указывать минимальную и максимальную массовые доли компонентов, например, покрытие сплавом золото-никель с массовой долей золота 93,0-93,0 %, никеля 5,0-7,0 % обозначают Зл-Н (93,0-95,0).

В обозначении покрытия сплавами на основе драгоценных металлов деталей часов и ювелирных изделий допускается указывать среднюю массовую долю компонентов.

Для вновь разрабатываемых сплавов обозначение компонентов производят в порядке уменьшения их массовой доли.

5. Обозначения покрытий сплавами

защитные покрытия

В обозначении материала покрытия, получаемого способом вжигания, указывают марку исходного материала (пасты) в соответствии с нормативно-технической документацией.

В обозначении покрытия припоем, получаемого горячим способом, указывают марку припоя по ГОСТ 21930-76, ГОСТ 21931-76.

Обозначения неметаллических неорганических покрытий приведено ниже:

защитные покрытия

При необходимости указания электролита (раствора), из которого требуется получить покрытие, используют обозначения, приведенные в обязательных приложениях к ГОСТ 9.306-85.

Электролиты (растворы), не указанные в приложениях, обозначают полным наименованием, например, Ц9. хлористоаммонийный. хр, M15. пирофосфатный.

6. Обозначения функциональных свойств покрытий

защитные покрытия

7. Обозначения декоративных свойств покрытий

защитные покрытия

8. Обозначения дополнительной обработки покрытия

защитные покрытия

Обозначение дополнительной обработки покрытия пропиткой, гидрофобизированием, нанесением лакокрасочного покрытия допускается заменять обозначением марки материала, применяемого для дополнительной обработки.

Марку материала, применяемого для дополнительной обработки покрытия, обозначают в соответствии с нормативно-технической документацией на материал.

Обозначение конкретного лакокрасочного покрытия, применяемого в качестве дополнительной обработки, производят по ГОСТ 9.032-74.

Способы получения, материал покрытия, обозначение электролита (раствора), свойства и цвет покрытия, дополнительную обработку, не приведенные в стандарте, обозначают по технической документации или записывают полным наименованием.

Порядок обозначения покрытия в технической документации

- обозначение способа обработки основного металла (при необходимости);
- обозначение способа получения покрытия;
- обозначение материала покрытия;
- минимальная толщина покрытия;
- обозначение электролита (раствора), из которого требуется получить покрытие (при необходимости) (табл. 9; 10);
- обозначение функциональных или декоративных свойств покрытия (при необходимости);
- обозначение дополнительной обработки (при необходимости).

В обозначении покрытия не обязательно наличие всех перечисленных составляющих.

При необходимости в обозначении покрытия допускается указывать минимальную и максимальную толщины через дефис.

Допускается в обозначении покрытия указывать способ получения, материал и толщину покрытия, при этом остальные составляющие условного обозначения указывают в технических требованиях чертежа.

Толщину покрытия, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают, если нет технической необходимости (за исключением драгоценных металлов).

Покрытия, используемые в качестве технологических (например, цинковое при цинкатной обработке алюминия и его сплавов, никелевое на коррозионно-стойкой стали, медное на сплавах меди, медное на стали из цианистого электролита перед кислым меднением) допускается в обозначении не указывать.

Если покрытие подвергается нескольким видам дополнительной обработки, их указывают в технологической последовательности.

Запись обозначения покрытия производят в строчку. Все составляющие обозначения отделяют друг от друга точками, за исключением материала покрытия и толщины, а также обозначения дополнительной обработки лакокрасочным покрытием, которое отделяют от обозначения металлического или неметаллического неорганического покрытия чертой дроби.

Обозначение способа получения и материала покрытия следует писать с прописное буквы, остальных составляющих – со строчных.

Примеры записи обозначения покрытий приведены в табл. 11.

9. Обозначения электролитов для получения покрытий (по ГОСТ 9.306-85)

защитные покрытия

10. Обозначения растворов для получения покрытий

защитные покрытия

11. Примеры записи обозначений покрытий

защитные покрытия

ОБОЗНАЧЕНИЕ ПОКРЫТИЙ ПО МЕЖДУНАРОДНЫМ СТАНДАРТАМ

Материал основного металла и покрытия обозначают химическим символом элемента.

Материал основного металла, состоящий из сплава, обозначают химическим символом элемента с максимальной массовой долей. Основной неметаллический материал обозначают NM пластмассу – PL.

Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают химическими символами компонентов, входящих в сплав, разделяя их знаком дефис. Максимальную массовую долю первого компонента указывают после химического символа первого компонента перед знаком дефис.

1. Обозначение способов получения покрытия по международным стандартам

защитные покрытия

2. Обозначения дополнительной обработки покрытия
по международным стандартам

защитные покрытия

3. Обозначение типов никелевых и хромовых покрытий
по международным стандартам

защитные покрытия

Обозначение записывают в строчку в следующем порядке:

- химический символ основного металла или обозначение неметалла, за которым следует наклонная черта;
- способ нанесения покрытия, при необходимости указывают химический символ металла подслоя;
- химический символ металла покрытия (при необходимости в круглых скобках указывают чистоту металла в процентах);
- цифру, выражающую минимальную толщину покрытия на рабочей поверхности в мкм;
- обозначение типа покрытия (при необходимости);
- обозначение дополнительной обработки и класса (при необходимости).

4. Примеры обозначений покрытий по международным стандартам

защитные покрытия

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ВЫБОРУ ПОКРЫТИЙ
(по ГОСТ 9.303-84 )

Стандарт устанавливает общие требования к выбору металлических и неметаллических неорганических покрытий (далее – покрытий) деталей и сборочных единиц (далее – деталей), наносимых химическим, электрохимическим и горячим (олово и его сплавы) спорами.

Стандарт не распространяется на покрытия, применяемые в качестве технологических, покрытия деталей часов и ювелирных изделий, за исключением требований по установлению максимальной толщины покрытия.

При выборе покрытий следует учитывать:
- назначение детали,
- назначение покрытия,
- условия эксплуатации детали с покрытием по ГОСТ 15150-69,
- материал детали,
- свойства покрытия и его влияние на механические и другие характеристики материала детали,
- экологичность металла покрытия и технологического процесса нанесения,
- допустимость контакта металлов и металлических и неметаллических покрытий по ГОСТ 9.005-72,
- экономическую целесообразность.

Выбор покрытия проводят по табл. 1, 2

1. Климатические исполнения изделий и категории размещения деталей с покрытиями

защитные покрытия

Стандарт устанавливает минимальную толщину покрытия, которая обеспечивает защитную способность и (или) его функциональные свойства в заданных условиях при длительных (годы) сроках службы изделия, установленных в стандартах и технических условиях на изделие.

Применение минимальной толщины покрытия, превышающей установленную стандартом, согласовывают с заказчиком в установленном порядке.

В тех случаях, когда в графе табл. 2 "Толщина покрытий для условий эксплуатации покрытий по ГОСТ 15150-69" приведен интервал толщин, минимальную толщину покрытия в указанных пределах устанавливают в нормативно-технической документации с учетом специфики изделия (детали) и технологии получения покрытия.

2. Металлические и неметаллические неорганические покрытия с 1 по 187 номер

увеличить  и показать таблицу полностью

Примечания с апострофом:
1 Здесь для металлических покрытий указана толщина покрытия в микрометрах, для неметаллических неорганических покрытий приведена допустимость применения.
2 Применяют в случаях, когда декоративные свойства сохраняются в течение заданных сроков.
3 С дополнительной зашитой, кроме лакокрасочных покрытий, например, смазка и т. п.; при использовании лакокрасочного покрытия применяют толщину металлического покрытия, сказанную в табл. 2 для условий эксплуатации 2 (для покрытия № 11 при использовании лакокрасочного покрытия толщина кадмиевого покрытия – 9 мкм).
4 Допускается применять покрытия сплавами с теми же толщинами.
5 Применяют для латуней (цинк до 20 %) и специальных бронз.
6 Допускается применять, если появление незначительных повреждений не влияет на работоспособность изделия.
7 Применяют для сплавов с повышенной коррозионной стойкостью типа МА8, МЛ5
8 Рекомендуется пайка низкотемпературными припоями.
9 В отраслевой нормативно-технической документации допускается заменять покрытия О-С (60) на О-С (40) с учетом конструктивных особенностей изделия. Покрытия № 44; 45 допускается применять без подслоя подслоя меди.
10 Допускается заменять электрохимический никелевый подслой на химический.
Примечания:
1. Знак "+" означает, что покрытие допускается в данных условиях эксплуатации, знак "-" означает, что данное покрытие для данных условий эксплуатации не рекомендуется.
2. Толщина первого слоя двухслойного никелевого покрытия составляет 60 – 70 % от обшей толщины, толщина второго слоя – 40 – 30 % от общей толщины. Толщина первого слоя трехслойного никелевого покрытия составляет 60 – 70 % от общей толщины, толщина второго слоя – 5-10 % и третьего слоя – 40 – 30 %.
3. Двухслойное никелевое покрытие с заполнителем (Ндз) включает: первый слой – никель полублестяший, второй слой – никель блестящий с заполнителем (каолином).
4. Допускается заменять подслой М на Н.М при сохранении суммарной толщины покрытия.

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОКРЫТИЙ
И ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МЕТАЛЛОВ

Цинковое покрытие

1. Цинковое покрытие является анодным по отношению к черным металлам и защищает сталь от коррозии электрохимически при температурах до 70°С, при более высоких температурах - механически.
Покрытие предотвращает контактную коррозию сталей при сопряжении с деталями из алюминия и его сплавов; обеспечивает свинчиваемость резьбовых деталей.
Цинк по сравнения с другими металлами, применяющимися в гальванотехнике, мало токсичен для человека. Потребность человеческого организма в цинке удовлетворяется пищей и питьевой водой. Токсические дозы солей цинка приводят к острому, но излечимому отравлению.
2. Для повышения коррозионной стойкости цинковое покрытие хроматируют и фосфатируют. Хроматирование одновременно улучшает декоративный вид покрытия. Хроматная пленка механически непрочная.
.3. Цинковое хроматированное покрытие теряет свой декоративный вид при условии периодического механического воздействия: прикосновения инструмента, рук.
4. Без хроматирования и фосфатирования покрытие применяют для обеспечения электропроводности и при опрессовке пластмассами при температуре выше 100°С.
5. Электрохимическое цинкование вызывает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. Стали с пределом прочности выше 1380 МПа; (140 кг/мм²) цинкованию не подлежат.
6. Покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом, низким сопротивлением механическому истиранию и повышенной хрупкостью при температурах выше 250°С и ниже минус 70°С; матовое покрытие выдерживает гибку, развальцовку.
Покрытие обладает низкой химической стойкостью к воздействию продуктов, выделяющихся при старении органических материалов.
7. Микротвердость покрытия, наносимого электрохимическим способом, в среднем, составляет 490-1180 МПа (50-120 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С составляет 5,75×10-8 Ом×м.

Кадмиевое покрытие

.1. Кадмиевое покрытие является анодным и защищает сталь от коррозии в атмосфере и морской воде электрохимически; в пресной воде - механически.
Кадмий относится к наиболее опасным из всех металлических загрязнений продуктов, потребляемых человеком. Организм человека абсорбирует около 6% кадмия, поступившего с пищей, который практически не выводится из организма. Продолжительное поступление в организм кадмия вызывает тяжелые заболевания почек, а также костей. Продолжительное воздействие кадмия вызывает анемию и гипертонию. Токсичноасть кадмия снижается при одновременном поступлении в организм других металлов. Смягчающим эффектом обладают кобальт, селен, а также цинк и его хелаты.
2. Для повышения коррозионной стойкости кадмиевое покрытие хроматируют и фосфатируют. Хроматирование одновременно улучшает декоративный вид покрытия. Хроматная пленка механически непрочная.
Скорость коррозии в промышленной атмосфере в 1,5-2 раза больше, чем у цинкового покрытия.
3. Без хроматирования и фосфатирования покрытие применяют для обеспечения электропроводности, при опрессовке пластмассами при температуре выше 100°С.
4. Покрытие не рекомендуется применять для деталей, работающих в атмосфере промышленных районов; в контакте с топливом, содержащим сернистые соединения; в атмосфере, содержащей летучие агрессивные соединения, выделяющиеся при старении из органических веществ: при высыхании олифы, масляных лаков и т. п.
5. Электрохимическое кадмирование вызывает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. Для деталей из стали с пределом прочности выше 1370 МПа (140 кгс/мм²) допускается кадмирование по специальной технологии.
6. Покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом, хорошими антифрикционными свойствами, низкой износостойкостью; пластичнее цинкового; выдерживает запрессовку, вытяжку, развальцовку, свинчивание. Окислы кадмия токсичны.
Сварка по кадмиевому покрытию не допускается.
7. Микротвердость кадмиевого покрытия - 340-490 МПа (35-50 кгс/мм²)-удельное сопротивление при температуре 18°С - 10,98×10-8 Ом×м.

Никелевое покрытие

1. Никелевое покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым и цинковым сплавам. Покрытие применяется для защитной, защитно-декоративной отделки деталей, повышения поверхностной твердости, износостойкости и электропроводности.
Никель не относится к токсичным веществам для человека. Повышенное потребление никеля происходит при загрязнении водоистоков отходами промышленности, в том числе гальваностоками.
2. Для повышения декоративности покрытия по никелевому подслою наносят хром толщиной до 1 мкм.
3. Увеличение коррозионной стойкости достигается сочетанием нескольких слоев никелевых покрытий с различными физико-химическими свойствами. При толщине 24 мкм защитные свойства двухслойного покрытия (без подслоя меди) в два раза, а трехслойного с заполнителем в три раза превосходят защитные свойства блестящих покрытий.
4. Удельное сопротивление при температуре 18°С - 7,23-10-8 Ом×м; микротвердость блестящего покрытия - 4420-4900 МПа (450-500 кгс/мм²), полублестящего - 2940-3930 МПа (300-400 кгс/мм²); коэффициент отражения блестящего покрытия - 75%. Допустимая рабочая температура - 650°С.
5. Покрытие обеспечивает хорошую растекаемость припоев и получение вакуумплотных соединений при высокотемпературной пайке в различных средах без применения флюсов, а также при аргонодуговой сварке (в последнем случае без медного подслоя). Никелевое покрытие толщиной до 6 мкм может подвергаться точечной сварке.
6. Покрытие служит барьерным слоем под покрытия золотом, серебром, сплавом олово-свинец и другими металлами, предотвращая диффузию меди, цинка, железа и других металлов.
7. Черное никелевое покрытие применяется для придания деталям специальных оптических и декоративных свойств. Коэффициент отражения черного никелевого покрытия - до 20%.

Никелевое химическое покрытие

1. Химическое никелевое покрытие, содержащее 3-12% фосфора, обладает лучшими защитными свойствами по сравнению с электрохимическим никелевым покрытием. Покрытие обладает повышенной твердостью и износостойкостью и рекомендуется для деталей, работающих в условиях трения, особенно при отсутствии смазки; применяется для защиты от коррозии, для обеспечения пайки низкотемпературными припоями.
Покрытие обладает повышенной хрупкостью, не рекомендуется гибка и развальцовка деталей с химическим никелевым покрытием.
2. Покрытие рекомендуется применять преимущественно для сложнопрофилированных деталей.
3. Покрытие после термообработки при температуре 400°С приобретает высокую твердость.
4. Микротвердость покрытия после термообработки - 6400-11800 МПа (650-1200 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С - 6,8-10-7 Ом×м.

Хромовое покрытие

1. Хромовое покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым и цинковым сплавам, обеспечивает защиту от коррозии и улучшает декоративный вид.
Хром относится к металлам, токсическое воздействие которого на организм человека зависит от степени его окисления. Соединения шестивалентного хрома токсичнее соединений трехвалентного хрома. Высокое содержание солей шестивалентного хрома в сточных водах оказывает токсическое воздействие на микрофлору водоемов.
2. Защитно-декоративное покрытие наносят по подслою никеля тонким зеркально-блестящим слоем до 1 мкм. Покрытие толщиной до 0,5 мкм - пористое, при увеличении толщины образуется сетка трещин.
3. Электрохимическое хромовое покрытие может быть твердым, пористым, молочным.
4. Твердое хромовое покрытие обладает высокой износостойкостью, жаростойкостью, низким коэффициентом трения, плохой смачиваемостью, низкой пластичностью.
Покрытие эффективно работает на трение (при нанесении на твердую основу), хорошо выдерживает равномерно распределенную нагрузку, легко разрушается под действием сосредоточенных ударных нагрузок.
5. Молочное хромовое покрытие обладает невысокой твердостью и износостойкостью, небольшой пористостью. Покрытие защищает от коррозии с сохранением декоративного вида.
6. Наводороживание сталей сильнее при получении молочного покрытия, чем твердого.
7. Для деталей, к которым предъявляют требования защиты от коррозии, декоративной отделки, а также износостойкости, рекомендуется применять комбинированное покрытие, состоящее из молочного и твердого хрома.
8. Пористое покрытие повышает износостойкость деталей. Покрытие характеризуется разветвленной сеткой трещин (поры расширены дополнительным анодным травлением).
9. Черное хромовое покрытие применяется для создания светопоглощающей поверхности; покрытие непрочно при работе на трение. Коэффициент отражения черного громового покрытия - 3-4%; покрытие стабильно в вакууме.
10. Нанесение хромовых покрытий на сложнопрофилированные детали затруднено из-за низкой рассеивающей способности хромовых электролитов.
11. Для повышения коррозионной стойкости детали с хромовым покрытием могут подвергаться дополнительной обработке (гидрофобизированию, пропитке и т. п.).
При эксплуатации в условиях непосредственного воздействия морской воды для дополнительной защиты хромированных деталей рекомендуется периодическое возобновление смазки.
12. Микротвердость твердого хромового покрытия - 7350-10780 МПа (750-1100 кгс/мм²), черного хромового покрытия - 2940-3430 МПа (300- 350 кгс/мм²).

Медное покрытие

1. Медное покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым, магниевым и цинковым сплавам. Покрытие применяется в качестве технологического подслоя для уменьшения пористости и повышения сцепления других покрытий. Для защиты от коррозии как самостоятельное покрытие не рекомендуется из-за низкой коррозионной стойкости.
Медь достаточно токсична для обитателей водной среды. При концентрации 0,001 мг/см³ соли меди тормозят развитие многих водных организмов, а при концентрации 0,004 мг/см³ оказывают токсическое действие на них. Токсические дозы солей меди приводят к острому, но излечимому отравлению человека.
2. Медное покрытие обладает высокой электро- и теплопроводностью, пластичностью, выдерживает глубокую вытяжку, развальцовку, хорошо полируется, облегчает приработку, притирку и свинчивание; в свежеосажденном состоянии хорошо паяется. С низкотемпературными припоями образует интерметаллические соединения, резко ухудшающие паяемость и прочность паяного соединения.
3. Допустимая рабочая температура покрытия - 300°С; микротвердость покрытия - 590-1470 МПа (60-150 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С - 1,68×10-8 Ом×м.

Покрытие сплавом медь - олово

1. Покрытие высокооловянистым сплавом М-О(60) по отношению к стали является катодным, рекомендуется для повышения износостойкости электроконтактных деталей, а также для обеспечения пайки. Покрытие допускается применять в качестве защитно-декоративного.
2. Покрытие стойко к воздействию щелочей, слабых органических кислот и сернистых соединений.
3. Коэффициент отражения покрытия 60-65%, сопротивление износу - в 4 раза больше, чем у серебряного покрытия; твердость в 5-6 раз больше твердости медного покрытия.
4. Покрытие хорошо паяется низкотемпературными припоями с применением канифольных флюсов.
5. Покрытие не подвержено росту нитевидных кристаллов и переходу в порошковую модификацию при низких температурах.
6. Микротвердость покрытия - 5390-6370 МПа (550-650 кгс/мм²)

Оловянное покрытие

1. Оловянное покрытие в атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным - во многих органических средах, а также по отношению к меди и ее сплавам, содержащим более 50% меди. Покрытие рекомендуется для обеспечения пайки.
Олово, попадающее в организм человека с продуктами питания и питьевой водой, достаточно быстро выводится из организма. В организме олово осаждается в почках, печени, костях и в небольшой степени в мягких тканях. Наибольшее количество откладывается в скелете.
2. Оловянное покрытие стойко к действию серосодержащих соединений и рекомендуется для деталей, контактирующих со всеми видами пластмасс и резин.
3. Оловянное покрытие обладает хорошим сцеплением с основным металлом, эластичностью, выдерживает изгиб, вытяжку, развальцовку, штамповку, прессовую посадку, хорошо сохраняется при свинчивании.
Свежеосажденное оловянное покрытие хорошо паяется. Блестящее покрытие сохраняет способность к пайке более длительное время, чем матовое.
4. Для матового оловянного покрытия характерна значительная пористость. Пористость покрытий малой толщины (до 6 мкм) может быть снижена оплавлением покрытия или нанесением блестящего покрытия.
5. На поверхности покрытия в процессе хранения образуются нитевидные токопроводящие кристаллы («иглы»).
6. При эксплуатации оловянных покрытий при температуре ниже плюс 13°С возможно разрушение покрытия вследствие перехода компактного белого олова (b-Sn) в порошкообразное серое олово (a-Sn) («оловянная чума»).
7. Микротвердость покрытия - 118-198 МПа (12-20 кгс/мм²); удельное сопротивление при 18°С - 11,5×10-8 Ом×м. Допустимая рабочая температура покрытия - 200°С.

Покрытие сплавом олово - никель

1. Покрытие сплавом О-Н(65) является катодным по отношению к стали; рекомендуется как защитное для деталей, подлежащих пайке; для обеспечения поверхностной твердости и износостойкости.
2. Покрытие обладает высокой коррозионной стойкостью: стойко в условиях повышенной влажности и среде, содержащей сернистые соединения.
3. Покрытие хорошо полируется, выдерживает запрессовку в пластмассы; вследствие высокой хрупкости не рекомендуется для деталей, подвергаемых развальцовке и ударным нагрузкам.
4. Микротвердость покрытия 4900-5880 МПа (500-600 кгс/мм²).
Допустимая рабочая температура - 300-350°С.

Покрытие сплавом олово-висмут

1. Покрытие сплавом О-Ви-(99,8) в атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным по отношению к меди и ее сплавам, содержащим более 50% меди; рекомендуется как защитное для деталей, подлежащих пайке.
2. Коррозионная стойкость и склонность к иглообразованию такие же, как у оловянного покрытия.
3. Покрытие хорошо выдерживает развальцовку, штамповку, прессовые посадки, сохраняются при свинчивании.

Покрытие сплавом олово-свинец

1. Покрытие сплавом О-С(60) в атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным - по отношению к меди и ее сплавам.
Покрытие обеспечивает паяемость низкотемпературными припоями.
Свинец относится к микроэлементам, приводящим к патологии органов и крови человека. В течение жизни свинец накапливается в костях. Повышенная абсорбция свинца из воды или пищи наблюдается у детей.
2. В условиях повышенной температуры и влажности коррозионная стойкость ниже, чем у оловянного покрытия.
3. Покрытие пластично, обладает низким электрическим сопротивлением, паяется с применением неактивированных канифольных флюсов.
4. Оплавленное покрытие имеет лучшие эксплуатационные характеристики.
5. Оплавленное покрытие не подвержено иглообразованию. На цинкосодержащих сплавах покрытие должно применяться по подслою никеля, предотвращающего диффузию цинка в покрытие и иглообразование.
6. Паяемость покрытия после опрессовки в полимерные материалы, при необходимости, восстанавливают горячим способом с неактивированным канифольным флюсом.

Золотое покрытие

1. Золотое покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам и защищает их механически; рекомендуется для обеспечения низкого и стабильного переходного электрического сопротивления контактирующих поверхностей, улучшения поверхностной электропроводности.
2. Покрытие обладает высокой тепло- и электропроводностью, химической стойкостью, в том числе в атмосфере с повышенной влажностью и серосодержащих средах.
3. Групповые контакты с покрытиями золотом и сплавами золотом, имеющие обычно малые зазоры между цепями, для условий эксплуатации 4-8 следует герметизировать или помещать в пылебрызгозащитные устройства.
4. Покрытие из цианистых электролитов, работающее в контактных устройствах, склонно к возрастанию адгезии трущихся поверхностей в процессе работы. Покрытие из кислых электролитов не обладает таким дефектом.
5. При осаждении золотого покрытия на латунь рекомендуется подслой никеля, который предотвращает диффузию цинка на поверхность золотых покрытий из основного металла.
Никелевый подслой под покрытие золотом и сплавами золотом следует наносить из электролитов, обеспечивающих получение покрытия с низкими внутренними напряжениями.
6. С оловянно-свинцовыми припоями золотое покрытие образует хрупкие интерметаллические соединения, снижающие механическую прочность паяного соединения.
7. Микротвердость покрытия - 392-980 МПа (40-100 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С- 2,2×10-8 Ом×м; внутренние напряжения достигают 59-147 МПа (6-15 кгс/мм²).

Покрытие сплавом золото-никель

1. Покрытия сплавами Зл-Н(99,5-99,9), Зл-Н(98,5-99,5), Зл-Н(93,0-95,0) являются катодными по отношению к покрываемым металлам и защищают их механически. Коррозионная стойкость сплава золото-никель и функциональное назначение такие же, как золотого покрытия.
2. Покрытие характеризуется высокой электро- и теплопроводностью, высокой твердостью, повышенным сопротивлением износу, отсутствием склонности к свариванию, невысокими внутренними напряжениями; отличается химической стойкостью в различных агрессивных средах и сохраняет стабильными во времени свои характеристики.
3. Подслой никеля создает благоприятные условия работы покрытий на трение, предотвращает диффузию основного металла при температурах до 350°С, способствует стабильности контактного сопротивления.
4. С оловянно-свинцовыми припоями покрытие образует хрупкие интерметаллические соединения, снижающие механическую прочность паяного соединения. 14. Серебряное покрытие

Серебряное покрытие

1. Серебряное покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам; рекомендуется для обеспечения низкого контактного сопротивления, для улучшения поверхностной электропроводности.
2. Покрытие характеризуется высокой электро- и теплопроводностью, пластичностью, отражательной способностью; низкими твердостью, сопротивлением механическому износу и внутренними напряжениями; склонностью к свариванию.
Покрытие хорошо выдерживает гибку и развальцовку, плохо переносит опрессовку в полимерные материалы.
Покрытие подвержено миграции по поверхности диэлектрика под действием разности потенциалов.
Блескообразователи в электролитах для нанесения покрытия способны отрицательно влиять на электропроводность покрытия.
3. Не допускается применять серебряное покрытие в качестве подслоя под золото из-за диффузии серебра через золото с образованием поверхностных непроводящих пленок*.
* При применении изделий с электроконтактами с золотым покрытием по подслою серебра возможна нестабильность переходного сопротивления вплоть до отказа из-за диффузии серебра через золото.
4. Под воздействием соединений хлора, аммиака, серосодержащих, фенолсодержащих и т. п. веществ на поверхности серебряных и серебросодержащих покрытий образуется пленка, способствующая повышению переходного сопротивления покрытия и затрудняющая его пайку.
5. Микротвердость покрытия - 883-1370 МПа (90-140 кгс/мм²), которая в течение времени может уменьшаться до 558 МПа (60 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С - 1,6×10-8 Ом×м.

Палладиевое покрытие

1. Палладиевое покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам, обладает высокой стойкостью в атмосферных условиях и при воздействии сернистых соединений.
2. Покрытие рекомендуется применять для снижения переходного сопротивления контактирующих поверхностей, повышения их поверхностной твердости и износостойкости, при необходимости сохранения постоянства электрического сопротивления.
3. Покрытие обладает высокой износостойкостью и хорошей электропроводностью, стабильным во времени контактным сопротивлением; коэффициент отражения - 60-70%. Электропроводность почти в семь раз ниже, чем у серебряного покрытия, но стабильна во времени до температуры 300°С.
4. Покрытие не рекомендуется применять в контакте с органическими материалами и резинами, а также в замкнутом пространстве при наличии указанных материалов.
Покрытие не допускается применять в среде водорода.
5. При толщине более 9 мкм в покрытии возникают микротрещины, что снижает его функциональные и защитные свойства.
6. Микротвердость покрытия - 1960-2450 МПа (200-250 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С - 10,8×10-8 Ом×м; внутренние напряжения достигают 686 МПа (70 кгс/мм²).

Родиевое покрытие

1. Родиевое покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам.
2. Покрытие рекомендуется применять для обеспечения стабильных электрических параметров деталей контактных устройств, повышения отражательной способности поверхности.
3. Покрытие обладает высокими износостойкостью, электропроводностью, отражательной способностью. Коэффициент отражения - 76-81: %,
Покрытие не подвержено свариванию, стойко в большинстве коррозионно-активных сред в том числе в сероводороде, не окисляется до температуры 600°С.
4. Покрытие при толщине 1,0 мкм практически не имеет пор, при толщине более 3 мкм склонно к образованию микротрещин.
5. Микротвердость покрытия - 3920-7840 МПа (400-800 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С - 4,5×10-8 Ом×м; внутренние напряжения достигают 1670 МПа (170 кгс/мм²).

Анодно-окисные покрытия

1. По алюминию и алюминиевым сплавам
При анодировании размеры деталей увеличиваются примерно на 0,5 толщины покрытия (на сторону).
1.2. Качество анодно-окисного покрытия повышается с улучшением чистоты обработки поверхности деталей.
1.3. Анодно-окисные покрытия, применяющиеся для защиты от коррозии, подвергаются наполнению в растворе бихромата калия, натрия или в воде, в зависимости от их назначения. Эти покрытия являются хорошей основой для нанесения лакокрасочных покрытий, клеев, герметиков и т. п. Для придания деталям декоративного вида анодно-окисные покрытия перед наполнением окрашивают адсорбционным способом в растворах различных красителей или электрохимическим способом в растворах солей металлов.
1.4. Для получения на анодированных деталях из алюминиевых сплавов зеркального блеска рекомендуется предварительно полировать поверхность. Отражательная способность анодированного алюминия и его сплавов уменьшается в следующем порядке: А99, А97, А7, А6, АД1, Амг1, Амг3, АД31, АД33.
1.5. Твердые анодно-окисные покрытия с толщиной 20-100 мкм являются износостойкими (особенно при использовании смазок), а также обладают тепло- и электроизоляционными свойствами.
Детали с твердыми анодно-окисными покрытиями могут подвергаться механической обработке.
1.6. Анодно-окисные покрытия имеют пористое строение, неэлектропроводны, хрупки и склонны к растрескиванию при нагреве выше 100°С или деформациях.
1.7. При сернокислотном анодировании шероховатость поверхности увеличивается на два класса; хромовокислое анодирование в меньшей степени отражается на шероховатости поверхности.
При назначении анодно-окисных покрытий следует учитывать их влияние на механические свойства основного металла. Влияние анодно-окисных покрытий возрастает с увеличением их толщины и зависит от состава сплава.
1.8. Анодирование в хромовой кислоте обычно применяется для защиты от коррозии деталей из алюминиевых сплавов, содержащих не более 5% меди, главным образом, для деталей 5-6 квалитетов (1-2 классов точности).
1.9. Покрытие Ан.Окс.эиз наносят для придания поверхности деталей из алюминия и алюминиевых сплавов электроизоляционных свойств.
1.10. При электроизоляционном анодировании рекомендуется применять щавелевокислый электролит.
Покрытие обеспечивает стабильные электроизоляционные свойства после пропитки или нанесения соответствующих лакокрасочных материалов; при пропитке толщина покрытия увеличивается на 3-7 мкм, при нанесении лакокрасочного покрытия - до 80 мкм.
Сопротивление покрытия пробою возрастает с увеличением его толщины, уменьшением пористости и повышением качества исходной поверхности.
Царапины, риски, вмятины, острые кромки снижают электроизоляционные свойства покрытия.
После пропитки покрытия электроизоляционным лаком сопротивление пробою зависит, главным образом, от толщины покрытия и мало зависит от состава алюминиевых сплавов и технологического процесса анодирования.
1.11. Покрытие Ан.Окс.эмт рекомендуется для деталей из низколегированных деформируемых алюминиевых сплавов с целью придания им декоративного вида.
1.12. Для деталей, изготовленных из сплавов, содержащих более 5% меди, не рекомендуется применять покрытия Ан.Окс.хром и Ан.Окс.тв.
1.13. Для деталей, изготовленных из сплавов, содержащих более 3% меди, не рекомендуется применять покрытия Ан.Окс.эмт и Ан.Окс.эиз.
1.14. Анодно-окисное покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом; обладает более низкой теплопроводностью, чем основной металл; стойко к механическому износу. Микротвердость на сплавах марок Д1, Д16, В95, АК6, АК8-1960-2450 МПа (200-250 кгс/мм²); на сплавах марок А5, А7, А99, АД1, АМг2, АМг2с, Амг3, АМг5, Амr6, АМц, АВ-2940-4900 МПа (300- 500 кгс/мм²); микротвердость эматалевого покрытия - 4900 МПа (500 кгс/мм²); удельное сопротивление покрытия 107 -1012 Ом×м.
2. По магниевым сплавам
2.1. Для защиты деталей, изготовленных из магниевых сплавов, неорганические покрытия рекомендуется применять в сочетании с лакокрасочными покрытиями.
2.2. Анодно-окисные покрытия без дополнительной окраски применяют для защиты деталей, работающих в минеральных неагрессивных маслах, а также для межоперационного хранения деталей.
Не подлежат окраске резьбовые поверхности деталей и посадочные поверхности при тугой посадке деталей. В этих случаях на металлические покрытия дополнительно наносят смазку, грунты и т. п.
2.3. Для защиты внутренних полостей и в приборах допускается применение анодно-окисных покрытий, пропитанных лаками.
2.4. Для защиты от коррозии деталей, работающих в жидких диэлектриках, применяется анодно-окисное покрытие без пропитки .и лакокрасочного покрытия.
2.5. Покрытие Аноцвет обеспечивает хорошую адгезию пропиточного лака, хорошо полируется после пропитки лаком. Обладает высокой износостойкостью; пробивное напряжение не менее 200В; хрупкое, легко скалывается с острых кромок; снижает усталостную прочность металла.
Поверхностная плотность покрытия - 0,03-0,04 кг/м² после пропитки - 0,035-0,05 кг/м². Микротвердость покрытия - 1670-1960 МПа (170-200 кгс/мм²).
2.6. Покрытие Аноцвет применяют для деталей, имеющих посадочные поверхности 6, 7, 8 квалитетов (2 и 2а классов точности).
Нанесение покрытия Ан.Окс на сборочные единицы допускается при условии изоляции сопряженных деталей из других сплавов. Рабочая температура покрытия - до 400°С.
2.7. Покрытие Аноцвет допускается наносить на сборочные единицы приусловии изоляции сопряженных деталей из разнородных сплавов.
Не допускается анодирование деталей, имеющих каналы диаметром менее 5 мм большой протяженности.
Рабочая температура покрытия - до 400°С. Толщина покрытия - от 5 до 40 мкм. Цвет покрытия - белый, зеленый или серо-черный в зависимости от применяемого электролита.
3. По титану и титановым сплавам
3.1. Анодно-окисное покрытие применяется для повышения адгезии лакокрасочных материалов, обеспечения свинчиваемости резьбовых деталей, декоративной отделки.
Покрытие Ан.Окс обладает прочным сцеплением с основным металлом: прочность клеевого соединения при работе на отрыв не менее 29,4 МПа (300 кгс/см²), на сдвиг - не менее 12,8 МПа (130 кгс/см²);
обладает электроизоляционными свойствами:
- пробивное напряжение без лакокрасочного покрытия - l0-50В;
- поверхностная плотность покрытия - 0,002-0,004 кг/м²,
- износостойко;
- при работе на трение предотвращает налипание металла.
Покрытие Аноцвет обеспечивает срочность клеевого соединения при работе на отрыв не менее 11,8 МПа (120 кгс/см²), на сдвиг - 4,9-6,9 МПа (50-60 кгс/см²).

Химическое окисное и пассивное покрытия

1. По углеродистым сталям
1.1. Покрытие Хим.Окс. применяется для защиты от коррозии в условиях эксплуатации 1, а также для повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеев и т. п.
1.2. Покрытие имеет высокую пористость, низкие защитные свойства, улучшающиеся при пропитке нейтральными маслами; подвержено быстрому истиранию; не поддается пайке и сварке.
.2. По алюминию и алюминиевым сплавам
2.1. Покрытие Хим.Окс имеет невысокие защитные свойства, низкую механическую прочность;
обладает хорошей прочностью сцепления с основным металлом;
неэлектропроводно;
термостойко до температуры 80°С.
2.2. Покрытие Хим.Окс.э электропроводно, имеет невысокие защитные свойства, низкую механическую прочность, термостойко до температуры 80°С, не влияет на затухание высокочастотной энергии в волноводном тракте.
3. По меди, медным сплавам и высоколегированным сталям
3.1. Покрытие Хим. Пас предохраняет поверхность меди и медных сплавов от окисления и потемнения в течение непродолжительного времени; несколько повышает коррозионную стойкость высоколегированных сталей.
3.2. Для повышения коррозионной стойкости деталей следует применять смазки или лакокрасочные материалы.
3.3. Покрытие непригодно для защиты от контактной коррозии.
.3.4. Покрытие не влияет на антимагнитные характеристики основного металла.
4. По магниевым сплавам
4.1. Покрытие предохраняет от коррозии только при межоперационном хранения и внутризаводской транспортировке; несколько повышает адгезию лакокрасочных материалов.
4.2. Покрытие нестойко к истиранию, легко нарушается при механическом воздействии;
термостойко до температуры 150°С;
не влияет на усталостную прочность сплавов.
4.3. Для деталей 5-6 квалитетов (1-2 классов точности) для нанесения покрытий используются растворы, в которых размеры деталей не изменяются вследствие растравливания.
4.4. Нанесение покрытий на сборочные единицы допускается только в растворах, не вызывающих корразию сопрягаемых металлов.

Химическое фосфатное покрытие

1. Покрытие применяется для защиты стальных деталей от коррозии, повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеев, а также как электроизоляционное покрытие.
Обработка в растворах хроматов улучшает защитные свойства.
2. Покрытие обладает высокими электроизоляционными свойствами при температуре до 500°С; пробивное напряжение - 300-1000 В;
имеет невысокую механическую прочность, легко истирается;
хрупкое, не выдерживает ударов, при изгибе основного металла на 180° дает трещины и осыпается по линии изгиба, но не отслаивается;
не смачивается расплавленными металлами;
не поддается пайке и сварке.
Покрытие не влияет на твердость, прочность и магнитные характеристики сталей.
3. Обладает высокой стойкостью к воздействию горячих масел, бензола, толуола, различных газов, за исключением сероводорода.
4. Поверхностная плотность покрытия - 0,001-0,011 кг/м².

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ
НА ПЛАСТМАССАХ

ГОСТ 9.313-89 распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия, получаемые на пластмассовых деталях способом химического осаждения электропроводного покрытия или подслоя для последующего нанесения электрохимического покрытия с целью придания пластмассовым деталям специальных свойств и декоративного вида, и устанавливает общие требования к деталям и покрытиям, основные параметры операций получения электропроводного покрытия или подслоя никеля, меди и сульфидов меди.

Технические требования к деталям и покрытиям

1. Полимерные материалы, применяемые для изготовления деталей, подлежащих нанесению покрытий, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации на данные материалы.

Пластмассы, применяемые для нанесения покрытий, приведены в табл. 1.

1. Пластмассы, применяемые для нанесения покрытий

защитные покрытия

2. Толщина покрытий на пластмассовых деталях в зависимости от условий эксплуатации

защитные покрытия

Требования к конструкции деталей

1. Для нанесения покрытий рекомендуется применять детали с простой конфигурацией.
2. Нанесению покрытий подлежат детали площадью не более 10 см² и толщиной стенок не менее 2,5 мм. Отношение максимальной толщины к минимальной должно быть не более 2, выпуклость 0,1-0,2 мм/см. Рекомендуется рельефная рисунчатость.
3. Торцы для полых деталей должны иметь буртики высотой не более удвоенной толщины стенки.
4. На деталях не рекомендуются острые и прямые углы. Для углов, кромок и буртиков радиус закругления не менее 0,5 мм.
5. Отверстия и углубления должны быть круглого сечения, рекомендуются сквозные, диаметром не менее 0,5 глубины, с радиусом закругления дна не менее 3 мм.
6. Глубина пазов должна быть в три раза меньше ширины. Не рекомендуется прямоугольная форма.
7. Ребра жесткости должны быть низкими; толщиной не более 0,6-0,8, высотой в две толщины стенки и радиусом у основания 0,5-1,0 мм. Отношение расстояния между ребрами к толщине стенки ребра более 4.
8. Нанесению покрытий подлежат детали с резьбой не менее М5. Отверстие на 30% длиннее нарезки. Не допускается нарезка механическим способом.
9. Ширина отверстий решетки, на которую наносится покрытие, должна быть равна ширине перемычки и в два раза меньше толщины решетки. Ширина перемычки должна быть не менее 1,5 мм. Рекомендуются уклоны в 5° и изгиб решетки (радиус кривизны в 5-10 раз больше ширины решетки).
10. Внутренние радиусы закругления 3 мм, внешние – 1,5 мм (или 0,4-0,8 толщины стенки, но не менее 0,5 мм).
11. Технологические уклоны для изделий из пластмасс необходимо подобрать так, чтобы обеспечить беспрепятственное извлечение изделий из пресс-формы и исключить возможные деформации и повреждения поверхности. Для акрилонитрилбутадиенстирольных (АБС) пластиков рекомендуется технологический уклон 1°, для полиэтилена, полипропилена, полиацеталей и акрильных смол – 0,25°, для полиамидов – 0,125°. Мелкие детали простой формы можно изготовлять без технологических уклонов.
12. На деталях, подлежащих нанесению покрытий, не должно быть выходящей наружу металлической арматуры.

На поверхности детали не допускаются:
1) расслаивание и трещины, усадки, царапины;
2) включения других (неметаллических) материалов и других пластмасс при отливе;
3) наличие смазки, минеральных масел, вазелина воска и т.п.

Допускается выявление структуры материала на деталях.

После химического травления поверхность должна иметь равномерный матовый вид без блестящих точек, рыхлых полос или других видов неоднородностей. Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789-73 после химического травления должна быть равномерной, Ra 0,1-0,5 мкм.

Требования к покрытиям, нанесенным химическим способом (электропроводный подслой)

1. Покрытие должно быть сплошным, не допускаются вздутия, шелушения и отслаивания.
Цвет медного покрытия – от светло-розового до темно-розового, никелевого – от светло-серого до темно-серого; сульфидного – от желтого до светло-коричневого с перламутровым блеском.
2. Электросопротивление сульфидного покрытия – не более 0,8 кОм/см².

Покрытия выбирают по табл. 2

Если в табл. 2 приведен интервал толщин, минимальную толщину покрытия в указанных пределах устанавливают в нормативно-технической документации на конкретное изделие с учетом типа пластмассы, специфики изделия (детали) и требований, предъявляемых к изделию.

Допустимую максимальную толщину покрытия в зависимости от минимальной устанавливают в соответствии с ГОСТ 9.303-84.

Требования к покрытиям, нанесенным электрохимическим способом

Электрохимические покрытия должны соответствовать требованиям ГОСТ 9301-86.
Прочность сцепления металлического покрытия с основным материалом должна быть не менее 0,6 кН/м².

По согласованию с заказчиком допускается уменьшать прочность сцепления.


Copyright  © 2013-2016,  АЛЪ-ПРО